Суперфиниширование

Материал из Википедии — свободной энциклопедии
Перейти к: навигация, поиск

Суперфиниширование (суперфиниш) — механическая операция по обработке металлических деталей. Применяется для финишной обработки поверхностей после шлифования с целью существенного увеличения эксплуатационных свойств благодаря получению очень малой шероховатости Ra = 0,6÷0.05 мкм. Для охлаждения используют смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) из 80—90 % керосина и 10—20 % турбинного масла.

Сущность процесса[править | править вики-текст]

Суперфиниширование происходит при колебательном движении брусков и вращательном движении детали. Амплитуда движения брусков составляет 1,5—6 мм, а частота 400—1200 колебаний в минуту. Бруски придавливаются к детали с давлением (0.3÷3)·105 Па, что обеспечивает микрорезание одновременно большим количеством абразивных зерен. В ходе обработки изменяется глубина и вид микронеровностей, поверхность приобретает сетчатый рельеф.

Применяемые бруски[править | править вики-текст]

Размеры и форма абразивных брусков определяется размерами и конфигурацией обрабатываемой заготовки. Чаще всего при суперфинишировании применяются два бруска, а при обработке крупных деталей — три бруска. Используемые бруски различаются и по материалу. Для обработки сталей применяют бруски из электрокорунда, при обработке чугуна и цветных металлов — из карбида кремния. Для увеличения производительности и существенного увеличения стойкости инструмента (в 80—100 раз) применяют алмазные бруски.

В большинстве случаев применяют бруски на керамический или бакелитовой связках.

Используемые станки[править | править вики-текст]

Применяются универсальные и специальные станки. К универсальным станкам относятся станки для обработки в центрах, бесцентровые и станки для обработки торцовых поверхностей, а к специальным — станки для суперфиниширования шеек валов и обработки желобов колец подшипников.

Станки могут быть одно-, двух- и многопозиционные.

Большинство современных станков для суперфиниширования — полуавтоматы.

Также могут быть использованы токарные, шлифовальные станки с применением специальных головок.

Достоинства[править | править вики-текст]

  • Простота применяемого оборудования
  • Возможность использования универсальных (токарных, шлифовальных) станков
  • Высокая производительность
  • Высокое качество получаемых поверхностей
  • Большая фактическая опорная площадь поверхности (до 90 % от всей поверхности)

Недостатки[править | править вики-текст]

  • Не устраняет погрешности формы (волнистость, конусность, овальность), полученные на предшествующей обработке, однако её можно значительно уменьшить, усовершенствуя процессы и использовав особые режимы обработки

Литература[править | править вики-текст]

  • Дальский А. М., Барсукова Т. М., Бухаркин Л. Н. Технология конструкционных материалов. — М.: «Машиностроение», 2004. — 512 с.