Сталь

Материал из Википедии — свободной энциклопедии
Перейти к: навигация, поиск
Сталь
Фазы железоуглеродистых сплавов

Феррит (твердый раствор внедрения C в α-железе с объемно-центрированной кубической решеткой)
Аустенит (твердый раствор внедрения C в γ-железе с гранецентрированной кубической решеткой)
Цементит (карбид железа; Fe3C метастабильная высокоуглеродистая фаза)
Графит стабильная высокоуглеродистая фаза

Структуры железоуглеродистых сплавов

Ледебурит (эвтектическая смесь кристаллов цементита и аустенита, превращающегося при охлаждении в перлит)
Мартенсит (сильно пересыщенный твердый раствор углерода в α-железе с объемно-центрированной тетрагональной решеткой)
Перлит (эвтектоидная смесь, состоящая из тонких чередующихся пластинок феррита и цементита)
Сорбит (дисперсный перлит)
Троостит (высокодисперсный перлит)
Бейнит (устар: игольчатый троостит) — ультрадисперсная смесь кристаллов низкоуглеродистого мартенсита и карбидов железа

Стали

Конструкционная сталь (до 0,8 % C)
Инструментальная сталь (до ~2 % C)
Нержавеющая сталь (легированная хромом)
Жаростойкая сталь
Жаропрочная сталь
Высокопрочная сталь

Чугуны

Белый чугун (хрупкий, содержит ледебурит и не содержит графит)
Серый чугун (графит в форме пластин)
Ковкий чугун (графит в хлопьях)
Высокопрочный чугун (графит в форме сфероидов)
Половинчатый чугун (содержит и графит, и ледебурит)

Стальной мост
Кодовый символ, указывающий, что сталь может быть вторично переработана

Сталь (от нем. Stahl)[1]сплав железа с углеродом и/или с другими элементами. Сталь содержит не более 2,14% углерода (при большем количестве углерода образуется чугун). Углерод придаёт сплавам железа прочность.

Учитывая, что в сталь могут быть добавлены легирующие элементы, сталью называется содержащий не менее 45% железа сплав железа с углеродом и легирующими элементами (легированная, высоколегированная сталь).

Классификация[править | править вики-текст]

Стали делятся на конструкционные и инструментальные. Разновидностью инструментальной является быстрорежущая сталь.

По химическому составу стали делятся на углеродистые[2] и легированные[3]; в том числе по содержанию углерода — на низкоуглеродистые (до 0,25% С), среднеуглеродистые (0,25—0,6% С) и высокоуглеродистые (0,6—2% С); легированные стали по содержанию легирующих элементов делятся на низколегированные — до 4% легирующих элементов, среднелегированные — до 11% легирующих элементов и высоколегированные — свыше 11% легирующих элементов.

Стали, в зависимости от способа их получения, содержат разное количество неметаллических включений. Содержание примесей лежит в основе классификации сталей по качеству: обыкновенного качества, качественные, высококачественные и особо высококачественные.

По структуре сталь разделяется на аустенитную, ферритную, мартенситную, бейнитную и перлитную. Если в структуре преобладают две и более фаз, то сталь разделяют на двухфазную и многофазную.

По степени раскисления и характеру затвердевания — стали спокойные, полуспокойные и кипящие.

Характеристики стали[править | править вики-текст]

Плотность 7700—7900 кг/м³,
Удельный вес 75500—77500 Н/м³ (7700—7900 кгс/м³ в системе МКГСС),
Модуль упругости 200000—210000 МПа,
Удельная теплоемкость при 20°C 462 Дж/(кг·°C) (110 кал/(кг·°C)),
Температура плавления 1451—1522°C,
Удельная теплота плавления 84 кДж/кг (20 ккал/кг, 23 Вт·ч/кг),
Удельное электрическое сопротивление 0,103 Ом·мм²/м
Коэффициент теплопроводности при температуре 100°C[4]
Хромоникельвольфрамовая сталь 15,5 Вт/(м·К)
Хромистая сталь 22,4 Вт/(м·К)
Молибденовая сталь 41,9 Вт/(м·К)
Углеродистая сталь (марка 30) 50,2 Вт/(м·К)
Углеродистая сталь (марка 15) 54,4 Вт/(м·К)
Коэффициент линейного теплового расширения при температуре около 20°C:
Сталь Ст3 (марка 20) 11{,}9\cdot10^{-6} 1/°С
Сталь нержавеющая 11-16{,}0\cdot10^{-6} 1/°C
Предел прочности стали при растяжении:
Сталь для конструкций 373—412 МПа
Сталь кремнехромомарганцовистая 1,52 ГПа
Сталь машиностроительная (углеродистая) 314—785 МПа
Сталь рельсовая 690—785 МПа

Производство стали[править | править вики-текст]

Суть процесса переработки чугуна на сталь состоит в уменьшении до нужной концентрации содержания углерода и вредных примесей — фосфора и серы, которые делают сталь хрупкой и ломкой. В зависимости от способа окисления углерода существуют различные способы переработки чугуна на сталь: конверторный, мартеновский и электротермический, причем мартеновский способ выплавки стали не выдерживает конкуренции, обострившейся на мировых рынках после 2008 г. Подавляющее большинство стальной продукции в мире производится конвертерным способом.

Кислородно-конверторный способ получения стали[править | править вики-текст]

По этому способу окисления избыток углерода и других примесей чугуна окисляют в присутствии кислородом воздуха, который продувают сквозь расплавленный чугун под давлением в специальных печах — конверторах. Конвертер представляет собой грушевидную стальную печь, футерованную внутри огнеупорным кирпичом. Он может поворачиваться вокруг своей оси. Емкость конвертора 50—60 т. Материалом его футеровки служит либо динас (в состав которого входят главным образом SiO2, имеющий кислотные свойства), либо доломитная масса (смесь CaO и MgO, которые получают из доломита MgCO3·CaCO3; эта масса имеет основные свойства). В зависимости от материала футеровки печи конверторный способ разделяют на два вида: бессемеровский и томасовский.

Бессемеровский способ[править | править вики-текст]

Бессемеровским способом перерабатывают чугуны, содержащие мало фосфора и серы и богатые кремнием (не менее 2%). При продувке кислорода сначала окисляется кремний с выделением значительного количества тепла. Вследствие этого начальная температура чугуна примерно с 1300°C быстро поднимается до 1500—1600°С. Выгорание 1% Si обусловливает повышение температуры на 200°C. Около 1500°C начинается интенсивное выгорание углерода. Вместе с ним интенсивно окисляется и железо, особенно к концу выгорания кремния и углерода:

  • Si + O2 = SiO2
  • 2C + O2 = 2CO ↑
  • 2Fe + O2 = 2FeO

Образующийся монооксид железа, FeO, хорошо растворяется в расплавленном чугуне и частично переходит в сталь, а частично реагирует с SiO2 и в виде силиката железа FeSiO3 переходит в шлак:

  • FeO + SiO2 = FeSiO3

Фосфор полностью переходит из чугуна в сталь. Так P2O5 при избытке SiO2 не может реагировать с основными оксидами, поскольку SiO2 с последними реагирует более энергично. Поэтому фосфористые чугуны перерабатывать в сталь этим способом нельзя.

Все процессы в конверторе идут быстро — в течение 10—20 минут, так как кислород воздуха, продуваемый через чугун, реагирует с соответствующими веществами сразу по всему объёму металла. При продувке воздухом, обогащенным кислородом, процессы ускоряются. Монооксид углерода CO, образующийся при выгорании углерода, пробулькивает вверх, сгорает там, образуя над горловиной конвертора факел светлого пламени, который по мере выгорания углерода уменьшается, а затем совсем исчезает, что и служит признаком окончания процесса. Получаемая при этом сталь содержит значительные количества растворенного монооксида железа FeO, который сильно снижает качество стали. Поэтому перед разливкой сталь надо обязательно раскислить с помощью различных раскислителей — ферросилиция, фероманганца или алюминия:

  • 2FeO + Si = 2Fe + SiO2
  • FeO + Mn = Fe + MnO
  • 3FeO + 2Al = 3Fe + Al2O3

Монооксид марганца MnO как основной оксид реагирует с SiO2 и образует силикат марганца MnSiO3, который переходит в шлак. Оксид алюминия как нерастворимое при этих условиях вещество тоже всплывает наверх и переходит в шлак. Несмотря на простоту и высокую продуктивность, бессемеровский способ теперь не слишком распространен, поскольку он имеет ряд существенных недостатков. Так, чугун для бессемеровского способа должен быть с наименьшим содержанием фосфора и серы, что далеко не всегда возможно. При этом способе происходит очень большое выгорания металла, и выход стали составляет лишь 90% от массы чугуна, а также расходуется много раскислителей. Серьезным недостатком является невозможность регулирования химического состава стали.

Бессемеровская сталь содержит обычно менее 0,2% углерода и используется как техническое железо для производства проволоки, болтов, кровельного железа и т. п.

Томасовский способ[править | править вики-текст]

Томасовским способом перерабатывают чугун с большим содержанием фосфора (до 2 % и более). Основное отличие этого способа от бессемеровского заключается в том, что футеровку конвертера делают из оксидов магния и кальция. Кроме того, к чугуну добавляют ещё до 15 % CaO. Вследствие этого шлакообразующие вещества содержат значительный избыток оксидов с основными свойствами.

В этих условиях фосфатный ангидрид P2O5, который возникает при сгорании фосфора, взаимодействует с избытком CaO с образованием фосфата кальция и переходит в шлак:

  • 4P + 5O2 = 2P2O5
  • P2O5 + 3CaO = Ca3(PO4)2

Реакция горения фосфора является одним из главных источников тепла при этом способе. При сгорании 1 % фосфора температура конвертора поднимается на 150 °C. Сера выделяется в шлак в виде нерастворимого в расплавленной стали сульфида кальция CaS, который образуется в результате взаимодействия растворимого FeS с CaO по реакции:

  • FeS + CaO = FeO + CaS

Все последние процессы происходят так же, как и при бессемеровском способе. Недостатки Томасовского способа такие же, как и бессемеровского. Томасовская сталь также малоуглеродная и используется как техническое железо для производства проволоки, кровельного железа и т. п.

В СССР Томасовский способ применяли для переработки фосфористого чугуна с керченского бурого железняка. Получаемый при этом шлак содержит до 20 % P2O5. Его размалывают и применяют как фосфорное удобрение на кислых почвах.

Мартеновская печь[править | править вики-текст]

Мартеновский способ является устаревшим, новых мощностей с применением мартеновских печей не существует. Мартеновский способ отличается от конверторного тем, что выжигание избытка углерода в чугуне происходит не только за счет кислорода воздуха, но и кислорода оксидов железа, которые добавляются в виде железной руды и ржавого железного лома.

Мартеновская печь состоит из плавильной ванны, перекрытой сводом из огнеупорного кирпича, и особых камер рекуператоров для предварительного подогрева воздуха и горючего газа. Рекуператоры заполнены насадкой из огнеупорного кирпича. Когда первые два рекуператора нагреваются печными газами, горючий газ и воздух вдуваются в печь через раскаленные третий и четвёртый рекуператоры. Через некоторое время, когда первые два рекуператора нагреваются, поток газов направляют в противоположном направлении и т. д.

Плавильные ванны мощных мартеновских печей имеют длину до 16 м, ширину до 6 м и высоту более 1 м. Вместимость таких ванн достигает 500 т стали. В плавильную ванну загружают железный лом и железную руду. К шихте добавляют также известняк как флюс. Температура печи поддерживается при 1600—1650 °C и выше. Выгорания углерода и примесей чугуна в первый период плавки происходит главным образом за счёт избытка кислорода в горючей смеси с теми же реакциями, что и в конверторе, а когда над расплавленным чугуном образуется слой шлака — за счёт оксидов железа:

  • 4Fe2O3 + 6Si = 8Fe + 6SiO2
  • 2Fe2O3 + 6Mn = 4Fe + 6MnO
  • Fe2O3 + 3C = 2Fe + 3CO ↑
  • 5Fe2O3 + 2P = 10FeO + P2O5
  • FeO + С = Fe + CO ↑

Вследствие взаимодействия основных и кислотных оксидов образуются силикаты и фосфаты, которые переходят в шлак. Сера тоже переходит в шлак в виде сульфида кальция:

  • MnO + SiO2 = MnSiO3
  • 3CaO + P2O5 = Ca3(PO4)2
  • FeS + CaO = FeO + CaS

Мартеновские печи, как и конверторы, работают периодически. После разливки стали печь снова загружают шихтой и т. д. Процесс переработки чугуна в сталь в мартенах происходит относительно медленно — в течение 6—7 часов. В отличие от конвертора, в мартенах можно легко регулировать химический состав стали, добавляя к чугуну железный лом и руду в той или иной пропорции. Перед окончанием плавки нагрев печи прекращают, сливают шлак, а затем добавляют раскислители. В мартенах можно получать и легированную сталь. Для этого в конце плавки добавляют к стали соответствующие металлы или сплавы.

Электротермический способ[править | править вики-текст]

Электросталеплавильный способ имеет перед мартеновским и особенно конверторным целый ряд преимуществ. Этот способ позволяет получать сталь очень высокого качества и точно регулировать её химический состав. Доступ воздуха в электропечь незначительный, поэтому значительно меньше образуется монооксида железа FeO, загрязняющего сталь и ухудшающего её свойства. Температура в электропечи — не ниже 2000 °C. Это позволяет проводить плавку стали на сильно основных шлаках (которые трудно плавятся), при которых полнее удаляется фосфор и сера. Кроме того, благодаря очень высокой температуре в электропечах можно легировать сталь тугоплавкими металлами — молибденом и вольфрамом. Но в электропечах расходуется очень много электроэнергии — до 800 кВт·ч на 1 т стали. Поэтому этот способ применяют только для получения высококачественной спецстали.

Электропечи бывают разной емкости — от 0,5 до 360 т. Футеровку печи делают обычно основной (с CaO и MgO). Состав шихты может быть разный. Иногда она состоит на 90 % из железного лома и на 10 % из чугуна, иногда в ней преобладает чугун с добавками в определенной пропорции железной руды и железного лома. К шихте добавляют также известняк или известь как флюс. Химические процессы при выплавке стали в электропечах те же, что и в мартенах.

Индукционный нагрев массы металла осуществляется токами промышленной частоты, которых оказывается достаточно для нагрева, из-за большой массы этого сердечника. Для тока частотой 50 герц характерная масса выплавляемой стали в печи составляет 90-100 тонн.

Свойства стали[править | править вики-текст]

Физические свойства одной из сталей[править | править вики-текст]

Зависимость свойств от состава и структуры[править | править вики-текст]

Свойства сталей зависят от их состава и структуры, которые формируются присутствием и процентным содержанием следующих химических элементов.

Углерод — составная часть, с увеличением содержания которой в стали увеличивается её твердость и прочность, при этом пластичность уменьшается.

Кремний и марганец (в пределах 0,5...0,7 %) существенного влияния на свойства стали не оказывают.

Сера является вредной примесью, образует с железом химическое соединение FeS (сернистое железо). Сернистое железо в сталях образует с железом эвтектику с температурой плавления 1258 К, которая обусловливает ломкость материала при обработке давлением с подогревом. Указанная эвтектика при термической обработке расплавляется, в результате чего между зернами теряется связь с образованием трещин. Кроме этого, сера уменьшает пластичность и прочность стали, износостойкость и коррозионную стойкость.

Фосфор придает стали хладноломкость (хрупкость при пониженных температурах). Это объясняется тем, что фосфор вызывает сильную внутрикристаллическую ликвацию.

Феррит — железо с объемноцентрированной кристаллической решеткой и сплавы на его основе — является фазой мягкой и пластичной.

Цементит — карбид железа, химическое соединение с формулой Fe3C, наоборот, предоставляет стали твердость и хрупкость.

Перлит — эвтектоидная смесь двух фаз — феррита и цементита, содержит 1/8 цементита и поэтому имеет повышенную прочность и твердость по сравнению с ферритом. Поэтому доэвтектоидные стали гораздо более пластичны, чем заэвтектоидные.

Стали содержат до 2,14 % углерода. Фундаментом науки о стали, как сплава железа с углеродом, является диаграмма состояния сплавов железо-углерод — графическое отображение фазового состояния сплавов железа с углеродом в зависимости от их химического состава и температуры. Для улучшения механических и других характеристик сталей применяют легирование. Главная цель легирования подавляющего большинства сталей — улучшение свойств (прочность, коррозионная стойкость, термостойкость, жаропрочность и пр) за счет растворения легирующих элементов и изменения структуры стали. Такие элементы как хром, марганец, молибден, вольфрам, ванадий, титан образуют карбиды, а никель, кремний, медь, алюминий карбидов не образуют. Кроме того, легирующие элементы уменьшают критическую скорость охлаждения при закалке, что необходимо учитывать при назначении режимов закалки (температуры нагрева и среды для охлаждения). При значительном количестве легирующих элементов может существенно измениться структура, что приводит к образованию новых структурных классов по сравнению с углеродистыми сталями.

Незащищенная сталь в атмосфере, воде и почве подвержена коррозии, что может привести к ее повреждению. Поэтому, чтобы избежать коррозионного повреждения, стальные конструкции обычно защищаются, чтобы противостоять коррозионному напряжению в течение срока эксплуатации этой конструкции. Существуют различные способы защиты стальных конструкций от коррозии. Наиболее распространенный метод с помощью систем окраски (барьерный)[5].

Обработка стали[править | править вики-текст]

Виды термообработки[править | править вики-текст]

Сталь в исходном состоянии достаточно пластична, её можно обрабатывать путем деформирования: ковать, вальцевать, штамповать. Характерной особенностью стали является её способность существенно изменять свои механические свойства после термической обработки сущность которой заключается в изменении структуры стали при нагреве, выдержке и охлаждении, согласно специальному режиму. Различают следующие виды термической обработки:

  • отжиг;
  • нормализация;
  • закалки;
  • отпуск.

Чем больше в стали углерода, тем она тверже после термической обработки. Сталь с содержанием углерода до 0,3 % (техническое железо) практически закаливанию не поддается.

Химико-термическая обработка сталей[править | править вики-текст]

Химико-термическая обработка сталей в дополнение к изменениям в структуре стали также приводит к изменению химического состава поверхностного слоя путем добавления различных химических веществ до определенной глубины поверхностного слоя. Эти процедуры требуют использования контролируемых систем нагрева и охлаждения в специальных средах. Среди наиболее распространенных целей, относящихся при использовании этих технологий является повышение твердости поверхности при высокой вязкости сердцевины, уменьшение сил трения, повышения износостойкости, повышения устойчивости к усталости и улучшения коррозионной стойкости. К этим методам относятся:

  • Цементация (C) увеличивает твердость поверхности мягкой стали из-за увеличения концентрации углерода в поверхностных слоях.
  • Азотирование (N) как и цементация увеличивает поверхностную твердость и износостойкость стали, но за счет увеличения концентрации азота.
  • Цианирование (N + C) — это процесс одновременного насыщения поверхности сталей углеродом и азотом. При цианировании используют расплавы солей, имеющих в своем составе группу NaCN, а при нитроцементации — смесь аммиака с газами, которые имеют в составе углерод (СО, СН4 и ​​др.). После цианирования и нитроцементации проводят закаливание и низкий отпуск.
  • Сульфатирование (S) — насыщение поверхности серой улучшает приработки трущихся поверхностей деталей, уменьшается коэффициент трения.

Разновидности некоторых сталей[править | править вики-текст]

Марки стали Термообработка Твёрдость (сердцевина-поверхность)
35 Нормализация 163—192 HB
40 Улучшение 192—228 HB
45 Нормализация 179—207 HB
45 Улучшение 235—262 HB
55 Закалка и высокий отпуск 212—248 HB
60 Закалка и высокий отпуск 217—255 HB
70 Закалка и высокий отпуск 229—269 HB
80 Закалка и высокий отпуск 269—302 HB
У9 Отжиг 192 HB
У9 Закалка 50—58 HRC
У10 Отжиг 197 HB
У10 Закалка 62—63 HRC
40Х Улучшение 235—262 HB
40Х Улучшение и закалка токами высокой частоты 45-50 HRC; 269—302 HB
40ХН Улучшение 235—262 HB
40ХН Улучшение и закалка токами высокой частоты 48-53 HRC; 269—302 HB
35ХМ Улучшение 235—262 HB
35ХМ Улучшение+закалка токами высокой частоты 48-53 HRC; 269—302 HB
35Л Нормализация 163—207 HB
40Л Нормализация 147 HB
40ГЛ Улучшение 235—262 HB

Производство стали в мире[править | править вики-текст]

Мировым лидером в производстве стали является Китай, доля которого по итогам I полугодия 2009 года составила 48 %.

По данным Международной ассоциации стали (англ. World Steel Association) производство стали в мире в 2011 году составило (в тыс. тонн)[6]:

Регионы мира 2011 год
Азия 954 190
Европейский союз (27) 177 431
Северная Америка 118 927
СНГ (6) 112 434
Южная Америка 48 357
Прочая Европа 37 181
Ближний Восток 20 325
Африка 13 966
Океания 7 248
Всего в мире 1 490 060

2008 год[править | править вики-текст]

В 2008 году в мире было произведено 1 млрд 329,7 т. стали, что на 1,2 % меньше, чем в 2007 г. Это стало первым сокращением годового объёма производства за последние 11 лет.

2009 год[править | править вики-текст]

По итогам первых шести месяцев 2009 г. производство стали в 66 странах мира, доля которых в мировой сталелитейной отрасли составляет не менее 98 %, сократилось по сравнению с аналогичным периодом предыдущего года на 21,3 % — с 698,2 млн т до 549,3 млн т (статистика World Steel Association).

Китай увеличил производство стали относительно аналогичного периода 2008 года на 1,2 % — до 266,6 млн т. в Индии производство стали возросло на 1,3 % — до 27,6 млн т.

В США производство стали упало на 51,5 %, в Японии — на 40,7 %, в Южной Корее — на 17,3 %, в Германии — на 43,5 %, в Италии — на 42,8 %, во Франции — на 41,5 %, в Великобритании — на 41,8 %, в Бразилии — на 39,5 %, в России — на 30,2 %, на Украине — на 38,8 %.

В июне 2009 г. производство стали в мире составило 99,8 млн т., что на 4,1 % больше, чем в мае 2009 г.

Рейтинг ведущих мировых производителей стали[править | править вики-текст]

По данным Metal Bulletin’s Top Steelmakers of 2007[7] производство стали по компаниям производителям составило (в млн тонн):

2007 2006 Производитель Страна Производство в 2007 году Производство в 2006 году
1 1&2 ArcelorMittal Люксембург 116,40 117.98
2 3 Nippon Steel Япония 34,50 33,70
3 4 JFE Steel Япония 33.80 31.83
4 5 POSCO Ю. Корея 32,78 31,20
5 6 Shanghai Baosteel Китай 28,58 22,53
6 51 Tata Steel Индия 26,52 23,95
7 17 Jiangsu Shagang Китай 22,89 14,63
8 9 Tangshang Китай 22,75 19,06
9 7 US Steel США 20,54 21,25
10 18 Wuhan Китай 20.19 13.76
11 8 Nucor США 20,04 20,31
12 11 Riva Италия 17,91 18,19
13 15 Gerdau Group Бразилия 17,90 15,57
14 13 ThyssenKrupp Германия 17,02 16,80
15 12 Северсталь Россия 16,75 17,60
16 14 Евраз Россия 16,30 16,10
17 16 Anshan Китай 16,17 15,00
18 25 Maanshan Китай 14,16 10,91
19 20 Sail Индия 13,87 13,50
20 19 Sumitomo Metal ind Япония 13,50 13,32
21 23 ММК Россия 13,30 12,45
22 21 Techint Аргентина 13,20 12,83
23 27 Shougang Китай 12,85 10,55
24 22 China Steel Corp Тайвань 12,67 12,48
25 24 Jinan Китай 12,12 11,24

Основные производители стали в России[править | править вики-текст]

Производство стали в России в 1992—2008 годах, в млн тонн
Место российских компаний в рейтинге Metal Bulletin
2007 2006 Производитель Производство
в 2007 году
Производство
в 2006 году
15 12 Северсталь 16,75 17,60
16 14 Евраз 16,30 16,10
21 23 ММК 13,30 12,45
33 31 НЛМК 9,06 9,13
48 47 Металлоинвест 6,43 6,28
51 47 Мечел 6,09 5,95
120 120 ТМК 2,19 2,15

Примечания[править | править вики-текст]

  1. Сталь в викисловаре
  2. ГОСТ 380-71, ГОСТ 1050-75
  3. ГОСТ 4543-71, ГОСТ 5632-72, ГОСТ 14959-79
  4. Раздел 3.7. Теплопроводность // Новый справочник химика и технолога. — Спб.: MMVI, НПО «Профессионал», 2006. — Т. 12.
  5. ISO 12944. Защита от коррозии стальных конструкций системами защитных покрытий.
  6. Steel production 2011 (World Steel Association)
  7. Wold top steelmakers of 2007 // Metal Bulletin Weekly. — 17 March 2008. — № 9038. — С. 7.

См. также[править | править вики-текст]

Логотип Викисловаря
В Викисловаре есть статья «сталь»

Ссылки[править | править вики-текст]